— ГК Волгаэнергопром — это объединение инжиниринговых и производственных компаний со штатом сотрудников более 500 человек. Мы работаем на рынках сварочных технологий, систем резервного и автономного энергосбережения, автоматизации и роботизации производства, 17 лет успешно решаем промышленные задачи любого уровня сложности. Имеем представительства в семи городах РФ и отдельную сборочную площадку для роботизированных комплексов. У нас крупнейшая в России компания-интегратор. К слову, в 2021 году наше подразделение выделилось в отдельное юрлицо. Вообще, статус интегратора роботизированных комплексов подразумевает в среднем 10–20 человек персонала и годовой оборот в объеме около 200 млн рублей. А у нас именно в этом подразделении 50 специалистов в группе по автоматизации и оборот более чем в три раза выше среднего. В числе наших клиентов — компании из самых разных отраслей: Danfoss, «Ростсельмаш», «Северсталь», «Сибур» и многие другие. Также упомяну, что компания активно сотрудничает с Машиностроительным кластером Республики Татарстан и входит в комитет по повышению производительности.

— На каждой выставке стараемся удивлять публику новыми решениями. Сейчас уже никого не впечатлишь обычными сварочными роботами. Мы же постоянно придумываем что-то интересное. Например, на одной из выставок мы демонстрировали вариант для производства штампованных дисков для автомобилей. Было задействовано два робота, которые работали синхронно: один брал заготовки и позиционировал их, а второй выполнял сварку. А в этом году мы сделали ставку на размер робота — на этой выставке он у нас самый большой.

Не могу не сказать про уникальную технологию — роботизированную наплавку и сварку под флюсом. Обычно такие функции на робота не «вешают». Чаще всего это делается сварочными колоннами, но они имеют ряд ограничений. Особенность роботизированной наплавки в том, что износостойкое покрытие наплавляется на криволинейные поверхности, такие как кривошипно-шатунные механизмы или изделия, оси вращения которых не совпадают с осью наплавки. Только робот может сделать эту работу за одну установку быстро и качественно.

Также упомяну интересную разработку для Михайловского ГОКа — это восстановление колеса тепловоза без его снятия: тележка с домкратом подъезжает к тепловозу, приподнимает его, а вторая тележка со сварочным оборудованием выполняет наплавку колесных пар. Такое решение пока единственное в мире.

На этой выставке мы также экспонируем коллаборативного робота с технологией Safety Skin. Суть в чем? После соответствующей настройки все коллаборативные роботы при соприкосновении с человеком останавливаются. А наши роботы еще до момента удара прогнозируют столкновение (можно настроить чувствительность с зоной срабатывания от 5 до 15 см). Безопасность у роботов на высочайшем уровне. Такого технологического решения нет ни у кого из производителей на выставке. Кстати, робот, выставленный на нашем стенде, предназначен для сырного завода, и он уже продан.

— Не буду раскрывать конечного заказчика. На его предприятии по конвейеру перемещаются сыры в больших брикетах. И пока продукт теплый, еще аморфный, приобретает трапециевидную форму. Женщины фасуют сыр в пластиковую упаковку. Чтобы легче поместить этот брикет в форму, работницы переворачивают его, а там штрих-код. Фасовщицы сначала штрих-код отклеивают, а потом его сверху крепят и помещают в эту коробку. И так по 8 часов в день! Согласитесь, это не женский труд.

Подобную рутинную работу спокойно может и должен выполнять робот. Мы протестировали производство и создали специальное решение, позволяющее упаковывать продукт, не переклеивая этикетку. Сейчас у нас есть большой проект, тоже для сырного завода, где «трудятся» конвейерные системы, рентген-аппараты, системы взвешивания и отбраковки, маркировка, техническое зрение, спиральные охладители, упаковка в картон и паллетирование.

Мы приходим на предприятие, делаем аудит и выясняем, на каком участке самая рутинная работа, — туда и ставим робота.

— Кислород используется в термической резке листового металла. Многие компании, работающие с нержавейкой, используют азот. Баллонный азот же при больших объемах работ получается дорогим. Дешевле купить азотную станцию и поставить рядом с установкой раскроя металла. Просто прокачивать обычный воздух, отделять молекулы кислорода от азота, а затем накапливать в ресивере. От наполнителя зависит, какой газ отделять: либо азот, либо кислород.

В период разгара пандемии во многих регионах как в медицине, так и в промышленном секторе появилась проблема с кислородом, гособоронзаказы срывались из-за того, что нечем было резать металл. Весь кислород пошел на медицину. Дефицит кислорода стал проблемой не только для отечественных, но и для европейских производителей. В «ковидный период» у них срок производства увеличился с трех до восьми месяцев.

Для решения этой тяжелейшей проблемы мы и наладили в Самаре производство азотных и кислородных станций под брендом «Тесвел». Теперь у нас возник вопрос производства адсорбентов: технология создания углеродного молекулярного сита, отделяющего молекулы кислорода от азота, основана на угле от скорлупы кокосовых орехов. Здесь все поставщики импортные, поэтому мы активно прорабатываем вопрос по замене импортного наполнителя отечественными материалами, вплоть до разработки новых продуктов.

Раз мы заговорили об импортозамещении, то следует сказать, что освободившаяся ниша после ухода европейцев открывает большие возможности для развития. Об этом говорят и президент страны, и председатель правительства РФ. Из такой ситуации мы должны выйти максимально независимыми от западных технологий и оборудования. Поэтому мы работаем над реальным, а не фиктивным импортозамещением. Ушли от Siemens и применяем системы управления «ОВЕН»: панели оператора, контроллер ПЛК и так далее. Используем сделанные в России клапаны.

Ссылка на интервью: Национальные особенности внедрения роботов на российском предприятии.

— Дмитрия Шкапова я знаю лично, мы с ним знакомы.

— Основной момент, связанный с проблемами на ОмЗИТ, — это качество сборки изделий. У них на тот момент было невысокое качество заготовок и большие разбросы, не было стабильности, скажем так. Поэтому, когда мы стали с ними сотрудничать, просто объяснили: для избежания проблем с роботизацией нужны дополнительные умные системы: лазерные датчики, техническое зрение и техпакеты, способные приспособиться к ошибкам сборки и другим погрешностям. Но самый лучший вариант — подтянуть качество заготовок и сборки.

Мы не первый год работаем в интеграции сварки и понимаем, какие проблемы существуют. Казалось бы, одинаковые роботизированные сварочные комплексы, но у каждого предприятия свои особенности заготовительного производства и сборки, сборочная оснастка, даже погрешности различные. Чем ценен интегратор? Своим опытом и компетенциями: умением адаптироваться и внедрять комплекс в действующее производство. Поэтому ребята из ОмЗИТ, конечно, молодцы. Огромное уважение Дмитрию, что он взял на себя ответственность за решение технологических вопросов. Бесспорно, это большое мужество с их стороны.

— Варианты есть. Существует система, когда все ложится на плечи программистов, робототехников и технологов. Они должны взять амплитуду разброса погрешности, проработать различные режимы сварки для зазоров и досягаемости горелки. То есть подобрать специальные сварочные горелки, достигающие всех швов и стыков, а также учесть некоторые технологические моменты.

Но для ОмЗИТ нужна адаптивная сварка под каждое соединение и зазор. Задача робототехника — отработать каждый стык, подобрать режим и прочее. Мы делали нечто подобное для компании Danfoss в Москве. Потом уже обучали робота, чтобы он автоматически техническим зрением определял геометрические параметры зазора, выбирал соответствующий алгоритм сварки. Подготовительный этап длительный, но это залог успеха. Если в ОмЗИТ с такой задачей все же справились, то это здорово.

— Вполне реально. Ведь что такое ручной труд? Когда сварщик работает, то он стоит, склонившись над изделием. Приварил одно отверстие, два, три, а потом у него спина затекла. Он распрямился, походил, размялся, сходил покурил. А робот 24 в сутки часа может варить. И умная машина, конечно, окупается. Но если робот будет варить только 8 часов в сутки, то он 10 лет будет окупаться. Смысл какой? При правильном подходе робот должен за три года вернуть вложенные в него деньги.

Компания-интегратор зарабатывает на услугах, создании технических решений и их внедрении. Мы покупаем, например, комплектующие: робота, сварку и так далее. У нас есть какие-то накладные затраты, которые мы добавляем к стоимости железа, но их не так много. Возможно, в ОмЗИТ сделали правильно. Почему? Потому что они понимали, что со своим качеством изделий им придется работать постоянно. И если они со стороны наймут людей, то наемные услуги будут требоваться все время. Поэтому решение организовать свою службу было правильным. В любом случае это должно быть дешевле, чем постоянно искать наемников, «допиливающих» каждую задачу.

— Это для интегратора идеальное пожелание. Но как раз наша компания занимается и нетиповыми решениями — кастомизированными и специальными. Бывает, что аналогов нет не только в России, но и в мире. Мы и для «Северстали», и для «Сибура» интересные решения делали.

Проблема современных молодых интеграторов или заводов, начинающих интегрировать роботы, зачастую в низком уровне безопасности их комплексов. Например, интернет заполонили дешевые китайские роботы и их интеграторы. Часто эти ребята мало внимания уделяют безопасности. Я их, конечно, периодически критикую в соцсетях, ведь у нас правила и регламент действуют российские. То есть вы сейчас не увидите ни одного металлообрабатывающего станка, не имеющего ограждения рабочей зоны: защита, кнопки, замки безопасности и так далее. К роботам применяются те же требования. А китайцы поставляют, по сути, не комплексы, а заготовки. Просто они продают робота со сварочным оборудованием, а дальше заказчик сам решает вопросы безопасности.

В рекламе они пишут, что все дешево: всего 25 тысяч долларов — и решение под ключ. Но это не решение. Это, что называется, до поры до времени. Это же уголовная ответственность в случае увечий или, не дай бог, смертельного исхода. Я был на одном заводе, не буду его называть, у них робот на линейной оси двигается. Там метров, наверное, десять. А ведь робот — опасная штука, которая перемещается со скоростью 2 м/с. Может элементарно человека убить или покалечить. Однако никакой системы безопасности нет.

— К сожалению, и в России такое случалось. Я в своих комментариях в соцсетях постоянно спрашиваю: «Ребята, а где ваша безопасность?». Многие предприятия в полном неведении, с чем сталкиваются. И для меня это сейчас большая проблема.

По информации Национальной ассоциации участников рынка робототехники (НАУРР), количество интеграторов значительно выросло. Откуда они все вышли? Это такие предприятия, как ОмЗИТ, например. Они людей обучили, а потом эти люди отпочковались от них и сделали свою собственную компанию. Три человека: директор, программист, бухгалтер. Но уже интегратор! Для нас, конечно, это головная боль, потому что такие «интеграторы» выходят на рынок. Но им еще надо путь пройти длиною в два-три года, наработать компетенции, чтобы работать с нами в одной весовой категории. Мы крупная компания, много времени уделяем безопасности и соблюдаем все стандарты.

— Заказчик, допустим, хочет внедрить роботизированный комплекс. Мы приезжаем, проходим по цехам, изучаем заготовительное производство, сборочное и т. д. Если необходимо, рекомендуем для начала приобрести металлообрабатывающие станки, повышающие точность, или вместо гильотины поставить лазерный раскрой. И лишь после такой модернизации ставим робота. А иначе заказчик после неудачных экспериментов накроет робота целлофаном и забудет про него, а потом будет всем говорить, что поставщик — плохой интегратор, и даже робота не смогли запустить.

Мы сами заинтересованы в полноценном аудите. Даем рекомендации, проектируем. Мы способны комплексно оснастить предприятие: спроектировать цех целиком, начиная от заготовительного производства, гибочного оборудования, сварки и дробеструйки, заканчивая покраской. У нас есть 10 конструкторов. Трое из них — модельеры и симуляционисты, проектирующие предприятие. Причем проектируем с привязкой к площадке. Где-то на себя даже строительство можем взять.

— У нас есть и типовые решения — коробочные, назовем их так. Они вполне подходят для любых покупателей, например, поставщикам первого уровня для конвейера на автопром. Ну или взять сегмент запчастей — это тоже без проблем. Весь вопрос только в цене. Все, что выше 100 тысяч евро — это наше поле деятельности.

— Отличие в том, что ушли некоторые крупные европейские и японские производители, нет ключевых игроков. Допустим, та же KUKA сейчас официально не участвует. Однако мы рассматриваем это как простор для собственных возможностей.